高鋁磚耐火度1770-1790℃，三氧化鋁（Al2O3）含量大于48%的一種耐火磚。其特點是：耐壓強度高、耐火度高。耐沖擊性好、抗腐蝕強、抗渣性優良、使用壽命長，荷重化溫度高，高溫下的結構強度高。鎂磚耐火度達2000℃以上，以燒成鎂砂為主要原料，經機壓成型后在1500℃左右的高溫燒成的制品。因其高溫性能好，抗冶金爐渣能力強，被廣泛應用于鋼鐵工業煉鋼爐襯和混鐵爐等，目前轉爐層用鎂磚多為燒成鎂磚和鎂硅磚。耐火磚里面、黏土磚、高鋁磚、鎂磚，其中的鎂磚耐火溫度比較高，高達2000多度；其次是高鋁磚，耐火溫度為1770-1790度；然后是黏土磚。

生產MgO-C磚常用的結合劑有煤焦油，煤瀝青和石油瀝青，鋼包燒結鎂磚以及特殊碳質樹脂，多元醇，瀝青變性酚醛樹脂，合成樹脂等。目前所用到的結合劑有以下幾種類型：瀝青類物質。焦油瀝青是一種熱塑性材料，具有與石墨、氧化鎂親和力大，炭化后殘碳率高，成本低的特點，過去曾大量使用；但是焦油瀝青中含有致癌的芳香烴，鋼包燒結鎂磚生產尤其是苯并茁含量高；由于環境意識的加強，現在焦油瀝青的使用量在減少。樹脂類物質。合成樹脂是由苯酚和甲醛反應制得，在常溫下便能和耐火材料顆粒很好的混合，炭化后殘碳率高，是當前生產MgO-C磚用主要結合劑；但它炭化后形成的玻璃態網絡結構，對耐火材料的抗熱震性和抗氧化性都不理想。

多粒級物料篩分設備的選用與布置耐火材料生產中常用的篩分設備為二層篩或三層篩。電爐噴補料布置型式按前面介紹的平行或垂直布置即可。但是隨著耐火材料行業技術的不斷發展，對耐火材料的要求提高，在實際生產中必須采用更多的粒級配料以求提高制品的理化指標，這就要求應用四層或更多層的篩分設備。生產實踐證明，四層篩若一體布置其篩分效率較低，為此可采用兩臺雙層篩串聯的布置形式，這種分體式結構的篩分效率有較大提高。

耐火材料的回彈性是針對噴涂料而言的。在進行噴涂施工時，常會出現因骨料顆粒的回彈散落而造成耐火噴涂料的浪費和噴涂層顆粒級配的不合理，體積密度下降，以致影響內襯層的使用壽命。稠度用來表示耐火材料的可流動性能。稠度的概念在耐火泥漿、澆注料、可塑性及某些濕法噴涂料的施工中被廣泛應用。用規定的金屬圓錐體沉入可流動的材料內。其沉入深度值即為該材料的稠度，以0.1mm為計量單位。稠度的調節主要通過調整物料的顆粒級配及結合劑、稀釋劑的配比來實現。加入適量減水劑也能調節稠度指標。

藍晶石粉可以在低于1350℃下發生轉化反應產生較小體積膨脹，析出的SiO2又可與材料中的α-Al2O3反應生成莫來石，這樣也有助于結合。如果在液相范圍內產生膨脹，那么膨脹會引起液體的移動，澆注料的許多空隙可能被液體填充。所以莫來石的生成不僅能夠提高澆注料的結構強度，改善燒后線變化，而且還能部分消除澆注料在高溫和冷卻過程中產生的收縮裂縫，從而提高澆注料的使用壽命，所以，在細粉中應添加適量的藍晶石粉。但其加入量過大時，導致澆注料剝落，故其加入量以10%左右為宜。

碳質制品是另一類中性耐火材料，根據含碳原料的成分和制品的礦物組成，分為碳磚、石墨制品和碳化硅質制品三類。碳磚是用高品位的石油焦為原料，加焦油、瀝青作粘合劑，在1300℃隔絕空氣條件下燒成。石墨制品(除天然石墨外)用碳質材料在電爐中經2500～2800℃石墨化處理制得。碳化硅制品則以碳化硅為原料，加粘土、氧化硅等粘結劑在1350～1400℃燒成。也可以將碳化硅加硅粉在電爐中氮氣氛下制成氮化硅－碳化硅制品。